挤压型材中减少“吸附颗粒”采取的措施

1.1 铝挤压型材模具设计、使用

(1)和公司模具供应商联系，模具的设计必须满足刚度、强度的计算要求，以达到减少模具在受压时的弹性变形量。在确定工作带时，工作带的长短、空刀形式、模颈及焊合室形式等，都要考虑参数选择最佳值。模具的导流孔、分流孔等系数的选择，在允许范围内尽量选较大值，达到减小压力的目的，但分流孔不能过大，以免挤压时将杂质带入。

(2)加强模具的检验，对模具的硬度要求必须按照公司标准执行。

(3)模具在使用时，一定要加装和选用合适的模垫、支撑垫。

(4)模具都要经过氮化处理后，方可上机，以减少粘铝的问题。

(5)修模、抛光时，要注意工作带的平行、表面粗糙度以及组合模装配的配合尺寸，把紧螺栓。

1．2 调整铝型材挤压工艺参数

1．2．1按照工艺要求，根据挤压系数、型材断面情况、模具情况、设备情况等，选择最佳的挤压温度、铸棒加热温度、模具温度以及挤压速度，并在生产过程中，不断调整这些参数，消除或减少“吸附颗粒”。

1．2．2调整了铝棒加温方式，以前我公司采用的是从常温直接加热到挤压温度，480-490℃，现在我公司采用的铝棒加温方式为先加温到520-560℃，然后再降到450-480℃，进行保温，实现了半均匀化的状态，使铝棒中的不平衡共晶体组织在基体中分布趋于均匀，过饱和固溶元素从固溶体中析出，以达到消除铸造应力，提高铝棒的塑性，减小变形抗力，改善产品的组织和性能，减少“吸附颗粒”的产生。

1．3　提高铸棒的质量

现在我公司全部采用大炉生产的铝硅中间合金，廷长生产铝硅中间合金的保温时间，充分溶解金属硅，降低铝硅中间合金中硅的含量，从以前的15-20%降低到10-12%。经过改进，提高了公司的铝棒的产品质量。另外，加强对铸棒的低倍组织分析，进行质量监控，减少有缺陷铸棒的投入使用。

4 总结

“吸附颗粒”的影响因素主要是模具、铸棒、铝型材挤压工艺三个方面。经过公司各部门的共同努力，取得了比较重大的突破，大大降低颗粒的产生。但现阶段，偶尔的还是会出现颗粒现象，主要原因是：

1.工人的操作水平有限，没有严格按照工艺执行。

2.经过跟踪发现产生颗粒现象的主要机台是7# 1000T机，经分析确认原因，7#机采用的是热剪炉，在生产大的型材时，用棒速度快，造成了铝棒在炉中的保温时间短，没有进行半均匀化处理。现已做了改进，更换了大的油枪（B40A-2.2H更换为B45A-2.2H），加快铝棒的升温速度，廷长保温时间。

在今后的工作中应对员工加强培训，努力提高操作人员的操作水平；在生产实践的基础上，要不断地分析问题，总结经验，减少或避免“吸附颗粒”、粘铝、表面粗糙、划伤、型材撕裂等缺陷，提高公司的产品质量，提高铝型材加工的成品率及生产效率。